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PT. Apparel One Indonesia proyecta un aumento de $ 397,060 en las ganancias mensuales gracias a GSDCost

GSDCost ayudó a Apparel One Indonesia a establecer estándares de fabricación precisos y, en consecuencia, mejorar la productividad y llegar a costos CM precisos.

PT. Apparel One Indonesia (AOI) es una empresa de fabricación de prendas líder de Indonesia, Bina Busana Internusa (BBI). El fabricante se estableció en 2011 con operaciones iniciales en Yakarta enfocandose en ropa deportiva y principalmente para la exportación.

Actualmente, Apparel One Indonesia tiene 2 fábricas ubicadas en Semarang, Indonesia, compuestas por 89 líneas de costura y un departamento de impresión y bordado interno, que produce una capacidad mensual promedio de 1 millón de unidades.

Con una fuerza laboral total de más de 3100 empleados, Apparel One Indonesia es uno de los principales empleadores en la provincia de Semarang.

  • Blue icon of a sewing machine Capacidad de producción mensual – 1 millón de prendas de vestir
  • Outline of a T-shirt and a dress 3,100+ empleado
  • Blue icon of the globe Indonesia
  • icon label
    • New Balance logo

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aumento de la productividad

$ 0

projected riseaumento proyectado en el beneficio mensual in monthly profit

El Desafío

Para dominar la recuperación de la pandemia de Covid-19 y seguir siendo rentable en un mercado competitivo, es esencial tener un método y un estándar de tiempo que ayude a obtener mejoras de productividad y calcular costos precisos mediante el uso de información consistente. Antes de la implementación de GSDCost en la fábrica, era difícil para Apparel One Indonesia llegar a un costo CM preciso para sus prendas, lo cual era el resultado de la ausencia de un estándar de fabricación en su fábrica.

Apparel One Indonesia calculaba los valores estándar por minuto (SMV) a través de métodos tradicionales, como el estudio de tiempos y el uso de datos históricos, que crearon subjetividad debido a variaciones en el método y el desempeño.Esto dio lugar a cálculos de eficiencia inexactos y altas posibilidades de defectos debido a diferentes métodos y cuellos de botella.

Como resultado, la fábrica operaba con tiempos de fabricación inconsistentes y costos inestables. demás, dado que no existía un estándar para comparar y analizar el rendimiento, era difícil mejorar los métodos de fabricación actuales e impulsar mejoras en la productividad.

“GSDCost nos abrió nuevas oportunidades para mejorar la productividad que se tradujeron en ahorros de costos. La combinación de consultores de GSDCost en el sitio y soporte al cliente las 24 horas hizo que toda la sesión de capacitación fuera productiva y personalizada para que los problemas relevantes se abordaran adecuadamente.”

JM, Jefe de Subdivisión
PT. Apparel One Indonesia

Un cambio positivo con GSDCosto

La implementación de GSDCost comenzó a principios del 2020 cuadno Apparel One Indonesia completo exitosamente la Fase 1 y 2 de la capacitación.

GSDCost trainees giving theory examinations to qualify as practitioners
GSDCost training participants in theory evaluation

La capacitación incluyó una comprensión teórica de los códigos y secuencias de movimiento GSD junto con una demostración y capacitación práctica. Más tarde, el equipo trabajó en un diseño central de la planta de producción para la implementación práctica de los conceptos de GSD, las herramientas y la metodología de análisis para optimizar los movimientos y reducir el desperdicio en las operaciones actuales.

El Resultado

Con la ayuda de los estándares de tiempo de método de GSDCost, Apparel One Indonesia ha experimentado una mejora significativa en la productividad, con un enfoque en aumentar la eficiencia a través de una mejor planeación, equilibrio de las líneas de producción y mejor calidad. GSDCost ayuda al equipo de Apparel One Indonesia a establecer y optimizar puntos de referencia de tiempo estándar y SMV precisos utilizando códigos de movimiento y tiempos predeterminados, lo que crea la base de datos de fabricación.

Rebecka, Jefe de Desarrollo de Productos de PT. Apparel One Indonesia, comentó: “El hecho de que nuestro equipo haya completado con éxito la Fase 1 y la Fase 2 de la capacitación de GSDCost demuestra el compromiso y la dedicación que ambos equipos han puesto para lograr mejoras significativas en nuestro negocio utilizando la tecnología y la digitalización.”

“Los comentarios de nuestro equipo de Ingeniería Industrial han sido excelentes. Ahora pueden comprender los conceptos de producción y utilizar los SMV obtenidos científicamente desde GSDCost para reducir nuestro tiempo de entrega, mejorar los métodos actuales y en última instancia, calcular los costos de CM de forma rápida y precisa.”

Rebecka, Jefa de Desarrollo de Producto,
PT. Apparel One Indonesia
A lady working on a sewing machine

Los códigos de movimiento y los estándares de tiempo preciso han ayudado a Apparel One Indonesia a reducir el tiempo de inactividad y aumentar la producción a través de eficiencias cuantificadas, mejor manejo de materiales y variación reducida, lo que lleva a menos defectos y desperdicios en los procesos. Esto ha resultado en una mejora de la productividad del 14%.

Cuando las mejoras de productividad se realizaron en los estilos principales, se utilizaron los estándares del método GSDCost y las metodologías de mejora para reducir el tiempo estándar en cada operación en producción y aumentar aún más la productividad.

Noemí Echague, Gerente de Proyectos de Coats Digital, comentó: La dedicación y perseverancia mostradas por el equipo de Apparel One Indonesia es uno de los principales factores detrás de la implementación exitosa de GSDCost. Todos los participantes están capacitados para utilizar el software GSDCost y tienen una comprensión práctica de los códigos y secuencias de movimiento.”

El equipo de Apparel One Indonesia logró una mejora de la productividad del 14% en el Estilo Base seleccionado para el análisis GSDCost. El equipo descubrió una gran diferencia entre el SMV percibido (8.7040) y el tiempo estándar real (7.4770) para el estilo seleccionado, que podría usarse para fabricar 129.083 camisas adicionales, lo que equivale a $ 397.060 de ganancia por mes.

El equipo ahora implementará las mejoras en varios estilos para lograr el objetivo de una mejora de la productividad del 5% , que se proyecta en una ganancia de $ 281,663 al mes para Pt. Apparel One Indonesia.

En la siguiente fase de la capacitación de GSDCost, el gerente de proyecto auditará la fábrica para evaluar los datos de GSD creados por el equipo para garantizar que la solución se esté implementando correctamente y se logren resultados óptimos.

Key Benefits and ROI

Aumento de la productividad de un 14%

A clock with time

Correcto SMV

Icon of a scale

Mejor balanceo de líneas y planeación de la capacidad

Icon of a bin with a cross on top

Menos desperdicios

Icon of a hand and a dollar sign

Cálculo de costos basados en hechos

Blue icon of clip board with cog overlay

Operaciones Estándar

Group photo of newly qualified GSDCost practitioners in Apparel One Indonesia
Newly qualified GSDCost practitioners with Project Manager Noemi Echague

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