PT. Apparel One Indonesia는 GSDCost를 통해 월당 397,060달러의 수익을 올릴 것으로 전망하고 있습니다.
표준 모션 코드와 정확한 시간 표준은 Apparel One Indonesia가 정량화된 효율성, 개선된 자재 취급 및 변화를 통해 다운타임을 줄이고 생산량을 늘려 결함을 줄이고 공정의 낭비를 줄이는 데 도움이 되었습니다.

PT. Apparel One Indonesia (AOI) 는 인도네시아의 대표적인 의류 브랜드 Bina Busana Internusa (BBI)의 의류 제조 회사입니다. 이 제조업체는 2011년 자카르타에서 운동복과 주로 수출용 액티브 라이프스타일 제품을 목표로 설립되었습니다.
현재, Apparel One Indonesia는 인도네시아 세마랑에 위치한 2개의 공장을 가지고 있으며 이 공장들은 89개의 봉제 라인과 사내 인쇄 및 자수 시설을 갖추고 월 평균 100만 벌의 의류를 생산하고 있습니다. 총 3,100명 이상의 인력을 가진 Apparel One Indonesia는 세마랑 주에서 최고의 고용 회사 중 하나입니다.
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생산성증가
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달러 월 수익 증가 예상
직면 과제
코로나 19 대유행으로부터 회복하고 경쟁 시장에서 수익을 유지하기 위해서는 보다 정확하고 일관된 정보를 사용하여 생산성을 높이고 정확한 비용을 계산할 수 있는 방법 및 시간 표준이 필수적입니다. 공장에 GSDCost를 구현하기 전에 Apparel One Indonesia는 공장에 제조 표준이 없는 것으로 하여 의류의 정확한 CM 비용을 도출하기 어려웠습니다.
Apparel One Indonesia는 시간 연구 및 과거 데이터 활용과 같은 전통적인 방법을 통해 표준분 가치 (SMV) 를 계산했으며 이로부터 방법 및 성능의 차이로 인해 주관성이 나타났습니다. 이로 인해 효율성 계산이 부정확하고 방법 차이 및 병목 현상으로 인해 결함이 나타날 가능성이 높아졌습니다.
그 결과 공장은 일정하지 않은 제조 시간과 불안정한 CM 비용으로 운영되었습니다. 또한, 성능을 비교 및 분석할 수 있는 표준이 없기 때문에 현재의 제조 방법을 개선하고 생산성을 크게 향상시키기가 어려웠습니다.
“GSDCost는 당사에 생산성 향상을 위한 새로운 기회를 열었고, 이는 비용 절감으로 이어졌습니다. 현장 GSDCost 컨설턴트와 24시간 고객 지원을 통해 관련 문제를 적절히 해결하는 방식으로 전체 교육 세션을 생산적이고 맞춤화할 수 있었습니다.”
JM, 팀장,
PT. Apparel One Indonesia
GSDCost를 통한 긍정적인 변화
GSDCost 구현은 Apparel One Indonesia가 교육 모듈의 1단계와 2단계를 성공적으로 완료한 2020년 초에 시작되었습니다.

GSD 모션 코드 및 순차에 대한 이론적 이해와 GSDCost 소프트웨어에 대한 시연 및 실습 교육이 포함되었습니다. 이후, 팀은 GSD 개념의 실용적인 구현을 위해 생산 현장에서 핵심 스타일에 대해 작업했고 GSDCost 방법 분석 도구와 방법론을 사용하여 모션을 최적화하고 현재 운영의 낭비를 줄였습니다.
결과
GSDCost 의 방법 시간 표준의 도움으로 Apparel One Indonesia는 보다 나은 계획 수립, 생산 라인의 균형 조정 및 품질 개선을 통한 효율성 향상에 중점을 두고 생산성이 크게 향상되었습니다. GSDCost는 Apparel One Indonesia 팀이 표준 모션 코드와 미리 정해진 시간을 사용하여 국제 표준 시간 벤치마크와 정확한 SMV를 수립하고 최적화할 수 있도록 지원하며, 이는 공장의 제조 데이터베이스의 기반으로 됩니다.
PT.Apparel One Indonesia의 제품 개발 책임자인 Rebecka는 다음과 같이 평했습니다. “당사 팀이 GSDCost 교육의 1단계와 2단계를 성공적으로 마쳤다는 사실은 기술과 디지털화를 사용하여 비즈니스를 크게 개선하기 위해 두 팀이 모두 쏟아부은 노력과 헌신을 보여줍니다.”
“저희 산업공학팀으로부터 받은 피드백은 매우 좋았습니다. 그들은 생산 개념을 개념적으로 이해하고 GSDCost 에서 과학적으로 얻은 SMV를 사용하여 리드타임을 줄이고, 현재 방법을 개선하며, 궁극적으로 CM 비용을 빠르고 정확하게 계산할 수 있습니다.”
PT.Apparel One Indonesia의 제품 개발 책임자 Rebecka

표준 모션 코드와 정확한 시간 표준은 Apparel One Indonesia가 정량화된 효율성, 개선된 자재 취급 및 변화를 통해 다운타임을 줄이고 생산량을 늘려 결함을 줄이고 공정의 낭비를 줄이는 데 도움이 되었습니다. 이로 인해 Apparel One Indonesia는 생산성이 14% 향상되었습니다.
핵심 스타일에서 생산성 향상이 현실화되었을 때, GSDCost 방법 표준과 개선 방법론을 사용하여 생산 시 각 작업에 대한 표준 시간을 줄이고 생산성을 더욱 높였습니다.
Noemi Echague, Coats Digital 프로젝트 관리자는 다음과 같이 평했습니다. “Apparel One Indonesia 팀이 보여준 헌신과 인내는 GSDCost의 성공적인 훈련의 주요 요인 중 하나입니다. 이제는 모든 참가자가 GSDCost 소프트웨어를 사용할 준비를 갖추고 GSDCost 모션 코드와 순차를 실질적으로 이해하게 되었습니다.”
Apparel One Indonesia 팀은 GSDCost 분석을 위해 선정된 핵심 스타일에서 14%의 생산성 향상을 달성했습니다. 팀은 선택한 스타일에 대해 인식된 SMV(8.7040)와 실제 표준 시간(7.4770)의 큰 차이를 발견했는데, 이는 월 129,083 벌의 추가 셔츠 제조에 사용될 수 있는 금액으로 397,060달러의 수익을 창출할 수 있는 양입니다.
팀은 이제 전반적인 5% 생산성 향상 목표를 달성하기 위해 다양한 스타일의 개선을 구현할 예정이며 Pt. Apparel One Indonesia는 월 281,663달러의 수익을 거둘 것으로 예상됩니다.
앞으로 GSDCost 교육의 다음 단계에서 프로젝트 관리자는 공장 팀이 작성한 GSD 데이터를 평가하기 위해 공장을 감사하여 솔루션이 올바르게 구현되고 있고 최적의 결과가 달성되고 있는지 확인합니다.

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