Tăng sản xuất xuất sắc thông qua chuyển đổi kỹ thuật số

Manufacturing Excellence (Sản xuất xuất sắc) là việc tối ưu hóa, tự động hóa và số hóa các quy trình sản xuất mang tính cốt lõi đối với doanh nghiệp, từ thiết kế và phát triển sản phẩm, tối ưu hóa phương pháp làm việc – thời gian – chi phí, lập kế hoạch và kiểm soát sản xuất, đến tối ưu hóa việc sử dụng vải. Mục tiêu là giúp các nhà sản xuất vận hành nhanh hơn, hiệu quả hơn và bền vững hơn.

Manufacturing Excellence đạt được khi các thương hiệu và các đối tác trong chuỗi cung ứng cùng hợp tác để chuyển đổi số các quy trình này, thay thế những phương pháp làm việc thủ công, rời rạc và thiếu kết nối vốn đang cản trở hiệu quả hoạt động.

Thay vì quản lý từng quy trình một cách riêng lẻ, Manufacturing Excellence kết nối tất cả các quy trình thành một phương thức vận hành thống nhất dựa trên dữ liệu. Cách tiếp cận này giúp cải thiện hiệu quả hoạt động và hiệu quả tài chính trên toàn bộ chuỗi cung ứng.

Chuyển đổi số đóng vai trò là chất xúc tác thúc đẩy hiệu quả hoạt động bền vững của các đối tác trong chuỗi cung ứng. Chuyển đổi số thay thế các phương pháp thủ công, các hệ thống rời rạc và việc quản lý bằng bảng tính (spreadsheet) bằng các quy trình số hóa, quan trọng đối với doanh nghiệp để tạo ra thông tin chi tiết về dữ liệu cần thiết để thúc đẩy cải thiện hiệu suất và đáp ứng các mục tiêu chiến lược của thương hiệu.

Tối ưu hóa, tự động hóa và số hóa các quy trình sản xuất quan trọng của doanh nghiệp thường giúp cải thiện 10–30% Hiệu suất giao hàng đúng hạn (OTDP), giảm 2–5% chi phí vải và tăng 10–30% tốc độ, cùng với khả năng hiển thị nguồn cung và bảo mật mạnh mẽ hơn trên toàn chuỗi.

Coats Digital là mảng kinh doanh phần mềm của Coats Group plc và là đối tác chuyển đổi kỹ thuật số chuyên dụng cho chuỗi cung ứng thời trang. Điều làm nên sự khác biệt của nó là sự kết hợp của phần mềm may mặc được xây dựng có mục đích với chuyên môn sâu trong ngành: các giải pháp của nó được thiết kế đặc biệt cho sản xuất thời trang, dệt may và giày dép thay vì điều chỉnh từ các công cụ thông thường. Danh mục sản phẩm bao gồm các quy trình quan trọng trong kinh doanh từ đầu đến cuối, từ thiết kế và phát triển với VisionPLM, đến tối ưu hóa phương pháp-thời gian-chi phí với GSDCost, lập kế hoạch và kiểm soát sản xuất với FastReactPlan và tối ưu hóa kết cấu với FastReactFabric. Bởi vì các giải pháp này được kết nối, các nhà sản xuất có thể kết hợp chi phí, lập kế hoạch và vật liệu thành một cách làm việc duy nhất thay vì chạy các hệ thống bị ngắt kết nối. Phần mềm này được sử dụng tại hơn 3.000 nhà máy trên toàn thế giới, triển khai nhanh, sử dụng trực quan và được chứng minh là mang lại những cải tiến có thể đo lường được với lợi tức đầu tư điển hình trong vòng chưa đầy mười hai tháng. Đối với các thương hiệu và nhà sản xuất, điều này có nghĩa là một đối tác duy nhất hiểu thực tế sản xuất và có thể hỗ trợ một chương trình sản xuất xuất sắc hoàn chỉnh, được hỗ trợ bởi đào tạo, hỗ trợ địa phương và hồ sơ theo dõi kết quả trên mọi khu vực tìm nguồn cung ứng chính.

Những rào cản lớn nhất thường mang tính cấu trúc hơn là công nghệ. Phần lớn các nhà sản xuất hiện nay vẫn đang vận hành các quy trình quan trọng bằng phương pháp thủ công, các hệ thống đơn lẻ không kết nối với nhau và các bảng tính (spreadsheets). Điều này dẫn đến tình trạng dữ liệu bị phân mảnh, xung đột phiên bản và liên tục phải xử lý các vấn đề phát sinh, khiến doanh nghiệp gần như không còn thời gian hay nguồn lực để tập trung vào cải tiến.

Việc phụ thuộc quá nhiều vào các hệ thống ERP vốn không được thiết kế để lập kế hoạch chi tiết cho hoạt động sản xuất tại nhà máy càng làm gia tăng khoảng cách này. Những trở ngại phổ biến khác bao gồm:

Thiếu hụt đội ngũ kỹ sư công nghiệp có chuyên môn.

Sự kháng cự đối với việc thay đổi các phương thức làm việc đã tồn tại từ lâu.Danh mục đơn hàng ngày càng phân mảnh, với số lượng đơn hàng nhỏ hơn nhưng tần suất thay đổi mã hàng (style) nhiều hơn, khiến việc lập kế hoạch thủ công trở nên quá tải.Điểm chung của tất cả những thách thức này là sự thiếu hụt dữ liệu đáng tin cậy theo thời gian thực. Khi không có dữ liệu chính xác và kịp thời, các nhà quản lý không thể nắm được tình trạng thực tế của hoạt động sản xuất cũng như đưa ra các quyết định một cách tự tin và hiệu quả.Để vượt qua những rào cản này, doanh nghiệp cần triển khai các công cụ số hóa chuyên biệt, có khả năng kết nối xuyên suốt các quy trình, đồng thời đầu tư vào việc phát triển kỹ năng cho nhân sự và xây dựng một chiến lược quản lý thay đổi rõ ràng.

Cải tiến liên tục (Continuous Improvement) phụ thuộc vào việc doanh nghiệp có dữ liệu chính xác, nhất quán và một phương thức làm việc được tiêu chuẩn hóa để làm cơ sở đo lường hay không. Khi số hóa các quy trình sản xuất cốt lõi, các nhà sản xuất có thể xây dựng một nền tảng dữ liệu đáng tin cậy dựa trên các tiêu chuẩn phương pháp làm việc (Method Standards), giá trị thời gian chuẩn (Standard Minute Values – SMV), kế hoạch năng lực sản xuất (Capacity Plans) và hiệu suất giao hàng. Những chỉ số này có thể được theo dõi và đánh giá liên tục theo thời gian. Các công cụ phân tích phương pháp làm việc như GSDCost cho phép các kỹ sư công nghiệp phân tích chi tiết từng công đoạn sản xuất, xác định các cơ hội cải tiến và lưu lại những thay đổi đã được phê duyệt thành các tiêu chuẩn mới. Nhờ đó, các cải tiến đạt được sẽ được duy trì và nhân rộng một cách nhất quán, thay vì chỉ mang tính tạm thời hoặc riêng lẻ. Bên cạnh đó, các công cụ lập kế hoạch sản xuất cung cấp khả năng theo dõi hiệu suất theo thời gian thực, bao gồm mức độ hoàn thành kế hoạch, hiệu quả vận hành nhà máy và tỷ lệ giao hàng đúng hạn. Điều này giúp doanh nghiệp nhanh chóng nhận diện các điểm nghẽn (bottlenecks) thường xuyên phát sinh trong quá trình sản xuất.Sự kết hợp giữa các phương pháp làm việc được tiêu chuẩn hóa và dữ liệu phản hồi theo thời gian thực cho phép các nhà sản xuất: Thiết lập các mục tiêu thực tế và khả thi, Theo dõi mức độ hoàn thành mục tiêu một cách chính xác, Liên tục nâng cao hiệu suất hoạt động. Gia tăng năng suất sản xuất, Cải thiện độ tin cậy trong giao hàng.Nhờ đó, cải tiến liên tục trở thành một năng lực vận hành thường xuyên và bền vững, thay vì chỉ là các dự án cải tiến được triển khai theo từng giai đoạn.

Các KPI quan trọng nhất phản ánh các mục tiêu cốt lõi về tốc độ, hiệu quả, kiểm soát chi phí và độ tin cậy. Hiệu suất giao hàng đúng hạn (OTDP) đo lường mức độ tin cậy của các đơn đặt hàng được giao theo lịch trình và là một trong những chỉ số được theo dõi chặt chẽ nhất. Hiệu quả và hiệu suất của nhà máy để lập kế hoạch cho thấy sản lượng thực tế phù hợp với sản lượng theo kế hoạch như thế nào, trong khi năng suất theo dõi khối lượng sản xuất cho lao động đầu tư. Độ chính xác của Giá trị phút tiêu chuẩn (SMV) củng cố chi phí và lập kế hoạch đáng tin cậy, đồng thời các số liệu như thời gian cắt đến giao hàng và thời gian lập kế hoạch cho thấy hoạt động có thể phản hồi nhanh như thế nào. Về mặt vật liệu, việc sử dụng vải và chi phí vải chiếm tỷ trọng trong tổng chi phí là rất quan trọng, vì vải có thể chiếm 50 đến 60% tổng chi phí sản xuất. Được theo dõi cùng nhau thông qua các quy trình số hóa, các KPI này cung cấp cái nhìn toàn diện, theo thời gian thực về hiệu suất sản xuất.

Khả năng hiển thị theo thời gian thực là nền tảng của sự xuất sắc trong sản xuất vì nó thay thế các giả định bằng thông tin chính xác, cập nhật. Khi lập kế hoạch, chi phí và dữ liệu vật liệu nằm trong một nguồn số hóa duy nhất thay vì nằm rải rác trên bảng tính và email, các nhà quản lý có thể thấy trạng thái thực sự của mọi đơn đặt hàng, vị trí năng lực và nút thắt cổ chai tiềm ẩn khi nó phát triển. Điều này cho phép các nhóm hành động trước khi vấn đề đến tay khách hàng, cân bằng lại dây chuyền, lên lịch lại các hoạt động và sắp xếp lại thứ tự ưu tiên đơn hàng trong vòng vài phút thay vì vài ngày. Nó cũng hỗ trợ xác nhận đơn hàng nhanh hơn, tự tin hơn, vì các cam kết dựa trên khả năng sẵn có của công suất thực. Ví dụ, Công ty Asia Textile tại Sri Lanka đã sử dụng khả năng hiển thị này để cắt giảm thời gian hoàn thiện kế hoạch từ tám giờ xuống còn hai giờ và giảm thời gian không tải của máy từ 380 giờ xuống còn 100. Nói tóm lại, khả năng hiển thị thời gian thực biến việc chữa cháy phản ứng thành điều khiển chủ động, dựa trên dữ liệu.

Sản xuất xuất sắc (Manufacturing Excellence) xây dựng khả năng chống chịu bằng cách mang lại cho các thương hiệu và nhà cung cấp của họ khả năng hiển thị, tính linh hoạt và độ chính xác cần thiết để ứng phó với biến động và thích nghi nhanh chóng. Nhu cầu biến động, danh mục đơn hàng phân mảnh và xu hướng chuyển sang sản xuất theo nhu cầu đều gây áp lực lên các chuỗi cung ứng vẫn phụ thuộc vào lập kế hoạch thủ công. Các quy trình được số hóa và kết nối cho phép nhà sản xuất điều chỉnh năng lực sản xuất theo thời gian thực, phản ứng với những thay đổi đột ngột về nhu cầu và duy trì tiến độ giao hàng ngay cả khi quy mô đơn hàng thu hẹp và số lượng thay đổi mẫu mã gia tăng. Dữ liệu chính xác về chi phí và kế hoạch cũng giúp các thương hiệu đưa ra quyết định tìm nguồn cung ứng hiệu quả hơn và nhận diện rủi ro từ sớm. Bằng cách tăng cường khả năng giao hàng đúng hạn, khả năng hiển thị chuỗi cung ứng và năng lực điều chỉnh liên tục, Manufacturing Excellence giúp các thương hiệu chuyển từ phản ứng trước gián đoạn sang dự báo gián đoạn, tạo ra một chuỗi cung ứng đáng tin cậy hơn, linh hoạt hơn và có khả năng chống chịu tốt hơn trước những bất ổn trong tương lai.

Có. Manufacturing Excellence được xây dựng dựa trên các phương pháp làm việc được tiêu chuẩn hóa và các giải pháp phần mềm kết nối trên nền tảng đám mây, nên có khả năng mở rộng hiệu quả trên nhiều nhà máy, quốc gia và múi giờ khác nhau. Các tiêu chuẩn phương pháp làm việc và giá trị thời gian chuẩn (Standard Minute Values – SMV) tạo ra một ngôn ngữ chung, nhất quán bất kể sản phẩm được sản xuất ở đâu. Nhờ đó, một cải tiến về phương pháp đã được chứng minh hiệu quả tại một nhà máy có thể được triển khai đồng bộ sang các nhà máy khác.

Việc triển khai trên nền tảng đám mây đảm bảo mọi cơ sở sản xuất đều sử dụng cùng một bộ công cụ và dữ liệu được cập nhật theo thời gian thực, trong khi khả năng hiển thị tập trung giúp trụ sở chính dễ dàng so sánh, đánh giá và đối chuẩn hiệu suất trên toàn bộ mạng lưới sản xuất. Các giải pháp của Coats Digital hiện đang được sử dụng tại hơn 3.000 nhà máy trên toàn thế giới, và những doanh nghiệp như Delta Textile, với hoạt động trải rộng trên nhiều châu lục, đã mở rộng cùng một phương pháp lập kế hoạch từ bộ phận này sang các bộ phận khác.

Điều này biến Manufacturing Excellence thành một chương trình có thể phát triển cùng doanh nghiệp theo thời gian, thay vì chỉ là một dự án triển khai tại một nhà máy đơn lẻ.